CASE STUDY 01
Branża:
Przetwarzanie profili aluminiowych .
Obszar firmy:
Wydział pakowania profili.
Procesy w obszarze:
Identyfikacja profili, konfekcjonowanie, zabezpieczanie taśmą, pakowanie.
Założenia:
- Zwiększona ilość zamówień wymaga powiększenia działu o 5 stanowisk, każde 125m2 . 5*125=625 m2
- Koszt jednego stanowiska 70.000 zł x 5 stanowisk = 350.000 zł
- Zatrudnienie 2 osoby na stanowisko = około 5.000 zł x 2 osoby * 5 stanowisk = 50,000 * 12 = 600.000 zł na rok
- Analiza wydajności procesów dla całego wydziału w celu określanie potencjału oraz zwiększenia wydajności obecnych stanowisk.
- Weryfikacja alternatyw.
- Dokonanie oceny pod kątem inwestycji w automatyzację stanowisk.
Cel:
- Wykonanie pomiarów obecnej wydajności.
- Weryfikacja rozwiązań.
- Konsultacje z firmami zewnętrznymi.
- Przygotowanie planu projektu.
Przebieg:
Kolejność działania.



Poprzednie
Następne
- Definiowanie procesów w obszarze.
- Mapowanie procesów głównych.
- Obserwacje procesów.
- Przeprowadzenie badań migawkowych na stanowiskach.
- Analiza danych.
- Stworzenie raportu. Oraz propozycje projektowe do usprawnień.
Efekt:
- Pomiary głównych procesów wykazały wydajność na poziomie 27 %
- Wykazano brak konieczności inwestowania w nowe stanowiska. Oszczędność 350.000 zł + rocznie 600.000 na pracownikach
- Przygotowano plan wyodrębnienia operacji wykonywanych na jednym stanowisku.
- Wyodrębnienie operacji wymagało przemodelowania procesu w tym stworzenie nowych stanowisk które zostały zagospodarowane przez obecnych pracowników.
- Oszczędności = 350.000 zł + 600.000 +
- Na 10 pozostawionych zmodyfikowanych stanowiskach podniesiono wydajność o 100 %
- Korzyść.
- Oszczędności = 350.000 zł + 600.000 rocznie
- Pracownicy mają mniejsza ilość zadań co ułatwia proces wdrażania nowych pracowników.
- Spadła rotacja pracowników ze względu na ułatwienie pracy i łatwość w adaptacji do danego stanowiska.
- Z 15 pierwotnych stanowisk zmniejszono ilość do 10
- Koszt usługi 40.000 zł
Umów się na bezpłatną konsultację
i otrzymaj przykładowy raport z audytu procesu produkcyjnego!